Günümüzde sıklıkla gördüğümüz akrilik şişeler oval bir kap ve bir pistondan oluşmaktadır. Bu, havanın şişeye girmesini önlemek için daralma kuvvetini kullanan ve daha sonra pistonun ileri doğru hareket etmesini sağlamak için atmosferik basıncı kullanan yayın kuvvetinden gelir. Ancak piston ile şişe duvarı arasındaki kasılma kuvvetinin çok büyük olmaması gerektiğinin bilincinde olmalıyız; aksi takdirde ilerlememiz çok zor olacak. Elbette özel güçle ilerleyebilirseniz normal kullanım da etkilenecektir. Bir sızıntı meydana gelirse üreticinin gereksinimleri çok yüksek olacaktır.
Akrilik şişelerin piyasaya sürülmesinin özellikle kadın kozmetik sektörü açısından bizlere büyük kolaylık sağladığı söylenebilir. Ürünün kalitesini etkili bir şekilde sağlayabilir ve taze tutabilir. Ancak vakumun karmaşık yapısından dolayı fiyatı nispeten yüksektir.
Şu anda çok fazla akrilik şişe kullanmıyoruz. Tüketici talebinin artmasıyla birlikte, farklı derecelerdeki cilt bakım ürünleri ihtiyaçlarının karşılanmasında daha fazla ilerleme kaydedileceğine inanılıyor. Yukarıdaki giriş sayesinde akrilik şişeler ve işlevleri hakkında iyi bir anlayış kazandığınıza inanıyoruz. İleride daha yaygın şekilde uygulanacağına inanıyoruz.
Akrilik şişe işleme teknolojisi
1. Döküm kalıplama
Döküm kalıplama, akrilik plakalar ve çubuklar gibi şekiller oluşturmak, yani toplu polimerizasyon yoluyla şekiller oluşturmak için kullanılır. Dökümden sonraki ürünlerin-son işleme tabi tutulması gerekir. Tedavi sonrası-koşullar, 60 derecede 2 saat ve 120 derecede 2 saat süreyle tutulmalıdır.
2. Enjeksiyonlu kalıplama
Süspansiyon polimerizasyonuyla üretilen parçacıklar, ortak bir pistonlu veya vidalı enjeksiyon kalıplama makinesinde gerçekleştirilen enjeksiyonlu kalıplama için kullanılır. Enjeksiyonla kalıplanmış ürünlerin ayrıca iç gerilimi azaltmak için-son işleme tabi tutulması gerekir. İşleme sıcak hava sirkülasyonlu kurutma fırınında 70-80 derecede gerçekleştirilir. İşlem süresi genellikle ürünün kalınlığına bağlı olarak yaklaşık 4 saattir.
3. Ekstrüzyon kalıplama
Süspansiyon polimerizasyonuyla üretilen parçacıkları içeren PMMA plakaları, çubukları, boruları, levhaları vb. hazırlamak için polimetil metakrilat da ekstrüde edilebilir. Ancak polimerin moleküler ağırlığının küçük olması nedeniyle bu şekilde hazırlanan profiller, özellikle plakalar, dökümle oluşturulan profillere göre daha düşük mekanik özelliklere, ısı direncine ve solvent direncine sahiptir. Bu, özellikle döküm yöntemini kullanan borular ve diğer kalıplar için yüksek üretim verimliliği avantajına sahiptir. Profilleri-üretmek-zordur. Ekstrüzyon, tek-kademeli veya çift-kademeli havalandırmalı ekstrüderler kullanılarak gerçekleştirilebilir ve vida uzunluğunun-çapına-oranı genellikle 20-25'tir. Tablo 2, ekstrüzyon kalıplamanın tipik işlem koşullarını göstermektedir.
4. Termoform
Termoform, akrilik levha veya plakaların çeşitli boyut ve şekillerdeki ürünlere üretilmesi işlemidir. İstenilen boyutta kesilen kütük kalıp çerçevesine kelepçelenir, ısıtılarak yumuşatılır ve ardından kalıp yüzeyiyle aynı şekli elde etmek için kalıp yüzeyine yakın bastırılır. Soğutulup kalıplandıktan sonra ürün elde edilecek şekilde kenarlar kesilir. Basınçlandırma, vakumla çekme veya profil zımbası ile doğrudan basınçlandırma yoluyla gerçekleştirilebilir. Isıyla şekillendirme sıcaklığı, Tablo 3'te önerilen sıcaklık aralığına atıfta bulunulabilir. Hızlı vakumlu düşük-gerilmeli şekillendirme ürünleri kullanıldığında, alt sınıra yakın sıcaklıkların kullanılması daha iyidir. Karmaşık şekilli derin çekme ürünleri oluştururken üst sınıra yakın sıcaklıkların kullanılması tavsiye edilir. Genellikle oda sıcaklığında kullanılması daha iyidir.
